Es fácil hacer que los robots funcionen para el espectáculo, pero lograr que funcionen de manera confiable dentro de fábricas reales es un desafío completamente diferente. Durante 12 años, Hikrobot se ha centrado en una misión principal: implementar robots para manejar tareas de producción reales en las fábricas. Estos robots no se parecen en nada a formas humanoides, pero pueden observar el entorno y colaborar entre sí como trabajadores humanos, aportando valor tangible a las operaciones de fabricación y a la vida diaria de las personas.
En 2026, en un lado del stand durante la Conferencia de Fabricación Inteligente, Hikrobot exhibió un robot inteligente con ruedas. Los robots con ruedas cuentan con ventajas inherentes para escenarios de fábrica, y este modelo ya se ha hecho cargo de las tareas de manipulación de materiales en las líneas de producción internas de Hikrobot.
Hikrobot se rige por un estricto principio de producto: los productos solo se lanzarán al mercado una vez que estén completamente maduros y validados para escenarios industriales específicos. "Ofrecemos productos industriales tangibles a los clientes, no visiones tecnológicas vacías", afirmó Robert Jia, director ejecutivo de Hikrobot.
Los avances en algoritmos como el aprendizaje por refuerzo en los últimos dos años han generado mejoras sin precedentes en las capacidades de control de movimiento de los robots, permitiéndoles ejecutar movimientos físicos complejos con una percepción ambiental más fuerte. Impulsadas por estos avances tecnológicos, ha surgido una ola de nuevas empresas centradas en la inteligencia corporal, lo que ha provocado un frenesí a nivel nacional por los robots humanoides.
Aún así, organizar demostraciones de robots es mucho más sencillo que implementarlos para que funcionen de manera estable en fábricas reales.
Hikrobot, que se originó como un equipo de incubación interna de Hikvision en 2014, pasó casi 12 años permitiendo la implementación de robots a gran escala en sitios industriales para generar valor genuino para la fabricación.
La primera mitad de este viaje exigió paciencia y perseverancia: cada producto requiere un ciclo de I+D de 3 a 5 años, junto con iteraciones y optimización repetidas de sistemas integrados de hardware y software, además de validación en miles de sitios industriales con flujos de trabajo y condiciones in situ distintos. Hikrobot tardó un mínimo de cinco años en lograr su primer lanzamiento comercial a gran escala.
En 2019, Hikrobot había enviado al mercado 1 millón de cámaras industriales y más de 10.000 robots móviles autónomos (AMR).
La segunda mitad de su viaje trajo un crecimiento explosivo. La ola de modernización industrial de China desató una demanda masiva del mercado, y la capacidad de Hikrobot para cocrear soluciones de resolución de problemas basadas en robots con los clientes se expandió rápidamente en todos los sectores.
Hasta la fecha, los envíos acumulados de productos de visión artificial de Hikrobot han superado los 10 millones de unidades, mientras que más de 180.000 AMR han salido de las líneas de producción. En el mercado interno chino, una de cada dos cámaras industriales y uno de cada tres robots móviles son fabricados por Hikrobot.
Jia sigue convencido de que este es sólo el punto de partida. En su intervención en la Conferencia sobre Manufactura Inteligente, señaló que la manufactura se encuentra en una encrucijada: las olas tecnológicas emergentes están remodelando la capacidad de oferta, mientras que la demanda se está desplazando hacia una producción de lotes pequeños, de gran variedad y altamente fragmentada.
Hikrobot se ha preparado completamente para este cambio. Se prevé que su recién terminada base de producción de Tonglu alcance su capacidad total en dos años, y la compañía está explorando sitios para instalaciones de fabricación adicionales.
Según la visión de Jia, Hikrobot evolucionará hasta convertirse en una empresa de fabricación inteligente basada en plataformas que preste servicios a los sectores de fabricación y logística, suministrando todo el hardware inteligente, los equipos de software y los sistemas integrados necesarios.
Creación de capacidades full-stack desde cero
En 2014, se incubó dentro de Hikvision un equipo interno liderado por Robert Jia, con la tarea de aplicar inteligencia artificial y tecnologías robóticas a los campos industriales.
Alrededor de 2014 se produjeron dos cambios fundamentales en la industria. En primer lugar, el debilitamiento del dividendo demográfico impulsó un rápido crecimiento de la automatización industrial de China, generando una demanda masiva en el mercado. En segundo lugar, la combinación de algoritmos de redes neuronales convolucionales (CNN), datos y potencia informática desbloqueó avances revolucionarios en IA, creando una ventana para que las empresas chinas superaran a sus competidores globales.
Jia reconoció que la modernización industrial inteligente es el único camino hacia el crecimiento sostenible del Made-in-China, y que la IA se convertirá en la principal fuerza impulsora de la robótica. La fabricación y la logística representan los escenarios más viables para una rápida implementación robótica y entrega de valor.
Desde un punto de vista técnico, Hikvision contaba con una profunda experiencia acumulada en hardware, desarrollo integrado, procesamiento de imágenes de ISP y visión de reconocimiento de patrones. En ese momento, los productos principales de los principales fabricantes extranjeros todavía dependían de algoritmos de reconocimiento de patrones industriales obsoletos, mientras que Hikvision ya había implementado modelos CNN de vanguardia para el reconocimiento de imágenes en escenarios comerciales y de seguridad.
Esta ventaja técnica llevó al equipo a creer que podía penetrar el mercado a través de la innovación tecnológica de arriba hacia abajo, similar a muchas empresas de tecnología e Internet de la época. Sin embargo, el abismo entre la tecnología pura y la demanda genuina del mercado se convirtió en el primer obstáculo importante que el equipo de la startup tuvo que superar.
En 2015, Jia dirigió a su equipo para desarrollar con total confianza tres cámaras industriales repletas de nuevas funciones innovadoras.
Una innovación notable fue la introducción de la mejora del color en las cámaras industriales, una función ampliamente utilizada en fotografía y vigilancia de seguridad para producir imágenes amigables para los humanos. Sin embargo, el equipo descubrió rápidamente un defecto crítico durante el lanzamiento al mercado: la mayoría de los sistemas de visión industrial envían datos a algoritmos, no a operadores humanos, eliminando la necesidad de reproducción cromática.
A diferencia de las aplicaciones comerciales y de seguridad, los escenarios industriales priorizan la estabilidad muy por encima del costo. Una cámara industrial puede costar sólo unos pocos miles de RMB dentro de una línea de producción que vale cientos de miles, pero una sola cámara defectuosa puede detener todo el equipo.
"Los clientes sólo estarán dispuestos a reemplazar los equipos existentes si los nuevos productos ofrecen un valor tangible sustancial", explicó Jia.
Como nuevo participante en el mercado que compite contra jugadores establecidos con décadas de experiencia en reconocimiento de visión, ¿qué valor único podría ofrecer Hikrobot?
El equipo de Jia encontró una respuesta clara: construir todo desde cero.
La visión artificial abarca un ecosistema complejo de hardware y software que incluye cámaras y algoritmos industriales. La mayoría de los nuevos participantes optan por comprar módulos disponibles y centrarse únicamente en el diseño de algoritmos. Hikrobot, sin embargo, decidió desarrollar de forma independiente casi todos los componentes de visión artificial, desde algoritmos centrales hasta sistemas de hardware y software.
Por ejemplo, los módulos de interfaz de comunicación GigE Vision para cámaras industriales exigen una transmisión de datos ultraestable. Si bien muchos fabricantes compran módulos ya preparados para reducir el tiempo de desarrollo, Hikrobot invirtió mucho tiempo en perfeccionar su versión interna, depurando repetidamente la compatibilidad entre protocolos y la adaptabilidad universal.
En cuanto al hardware, las cámaras industriales cuentan con factores de forma ultracompactos, y el equipo pasó años optimizando el consumo de energía y la disipación de calor dentro de dimensiones físicas mínimas.
En el frente de los algoritmos, Hikrobot fue pionero en lectores de códigos de barras industriales impulsados por algoritmos de IA, lo que provocó un salto generacional en el rendimiento de lectura de códigos industriales en toda la industria.
"La compra de módulos de terceros acelera la integración del producto, pero evita una reconstrucción profunda, la optimización y la iteración en todo el sistema", dijo Jia. "Sin un control total sobre los módulos individuales, no es posible liberarse de los marcos técnicos existentes. Hay muchos productos de 85 puntos en el mercado, pero elaborar un producto de 95 puntos plantea inmensos desafíos".
Sólo los productos que alcanzan ese umbral de rendimiento de 95 puntos ofrecen valor transformador a los clientes.
Esta capacidad de desarrollo integral y desde cero permite a Hikrobot optimizar cada componente modular durante la I+D del producto, sentando las bases para su ventaja competitiva en robots móviles y brazos robóticos articulados en los años siguientes.
Cocreación con clientes, solución de problemas in situ del mundo real
Robert Jia ofrece discursos estructurados y vívidos que equilibran el análisis racional con metáforas ilustrativas, un reflejo de la trayectoria de su carrera. Fue el primer ingeniero de algoritmos de Hikvision y posteriormente se hizo cargo de la gestión de la cadena de suministro del grupo.
Durante más de un año en funciones de la cadena de suministro, Jia visitó numerosas fábricas de faros en todo el país y supervisó la construcción de la base de fabricación de Hikvision en Tonglu, Zhejiang. Esta experiencia práctica le permitió conocer en profundidad las demandas reales de los fabricantes. Por ejemplo, el problema más difícil dentro de muchas cadenas de suministro de fábricas no radica en la producción en sí, sino en la logística dentro de la fábrica.
Los entornos de almacén presentan superposiciones complejas de personal y bienes, que sirven como vínculos críticos que conectan la producción ascendente y descendente. Constituyen el eslabón más débil de la cadena de valor de la fabricación, al tiempo que presentan uno de los primeros escenarios viables para una transformación inteligente total. Por esta razón, el equipo de Jia desarrolló AMR como una línea de productos paralela a la visión artificial: los sistemas de visión actúan como los "ojos" inteligentes de la fábrica, mientras que los robots móviles sirven como sus "pies" inteligentes.
En aquel momento, el mercado ya ofrecía diversos equipos de manipulación de materiales, como vehículos guiados automáticamente (AGV), pero estos dispositivos padecían dos limitaciones universales. En primer lugar, limitados por algoritmos y hardware obsoletos, solo podían viajar a lo largo de caminos fijos predefinidos. En segundo lugar, los fabricantes de equipos carecían de un conocimiento profundo de los escenarios industriales; La logística de la fábrica implica condiciones complejas en el sitio que requieren un conocimiento profundo de los flujos de trabajo de producción entre industrias.
La optimización del hardware existente no podía generar valor incremental para las fábricas; la prioridad principal era comprender escenarios y resolver problemas prácticos, un vacío para el cual se diseñaron los sistemas AMR.
En 2015, la solución intralogística de Hikrobot fue validada y probada en la base de fabricación de Hikvision en Tonglu, donde se desarrolló el primer lote de AMR anulados. En enero de 2016, Hikrobot implementó su primer proyecto AMR a gran escala en la planta de Tonglu, implementando 800 robots anclados en una sola instalación. Dentro de su propia fábrica, el sistema AMR soportó una rigurosa presión de producción en el mundo real y un refinamiento iterativo. Posteriormente siguió el despliegue en plantas automotrices y almacenes de alimentos frescos.
En 2017, un cliente minorista de un supermercado enfrentó costos laborales cada vez mayores, una baja eficiencia de clasificación y altas tasas de error dentro de su centro de distribución de alimentos frescos, lo que generó una demanda urgente de una transformación inteligente. El cliente abrió su almacén para pruebas conjuntas a pesar de la limitada experiencia previa de Hikrobot en escenarios de alimentos frescos. A través de pruebas y errores continuos, las dos partes implementaron 40 AMR y siete estaciones de trabajo de clasificación en un almacén de alimentos frescos de 4.000 metros cuadrados. El flujo de trabajo pasó de “trabajadores que viajan hacia las mercancías” a “bienes entregados a los trabajadores”, lo que elevó la eficiencia de clasificación de 120 piezas por persona por hora a 210 piezas.
Este modelo de cocreación con el cliente definió el desarrollo inicial de Hikrobot, siendo la industria de entrega urgente un caso de estudio típico. En 2017, casi ninguna marca nacional de visión operaba en logística; La clasificación de paquetes, la lectura de códigos y el pesaje se basaban exclusivamente en escáneres PDA manuales. Las empresas de logística buscaron desarrollar sistemas DWS (Dimension-Weigh-Scan) adaptados a nivel nacional y se asociaron con Hikrobot para realizar actividades de investigación y desarrollo conjuntas.
El principal obstáculo técnico para DWS en logística radica en las etiquetas de envío deformadas pegadas en paquetes irregulares, a menudo cubiertas con cinta adhesiva transparente que dificulta la lectura del código. Dada la extrema complejidad de las líneas de clasificación del mundo real y el mínimo precedente global, los principales proveedores extranjeros evitaron en gran medida este mercado, dirigiéndose únicamente a clientes de alto presupuesto con escenarios limpios y estandarizados. Las empresas de logística nacionales recurrieron a empresas locales de fabricación inteligente como Hikrobot en busca de soluciones viables.
Para acumular datos y sistemas de prueba, el socio logístico reservó líneas de clasificación dedicadas exclusivamente para el equipo de desarrollo de Hikrobot. Los ingenieros de algoritmos trabajaron en el sitio desde un verano sofocante hasta un invierno gélido, y pasaron meses completando el desarrollo inicial. Después del lanzamiento, el equipo pasó años optimizando continuamente antes de que la solución tuviera una adopción generalizada en la industria en 2019.
Después de 2019, Hikrobot incorporó innumerables clientes nuevos en industrias emergentes, incluidas la automoción, las baterías de litio, la fotovoltaica, los semiconductores y los dispositivos médicos. Los ejecutivos de estos fabricantes adoptaron rápidamente la robótica y la expansión de la capacidad aceleró la demanda de equipos automatizados. Se diseñaron nuevas fábricas con espacio dedicado para el despliegue de robots a gran escala desde cero.
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