Uma Década de Progresso Silencioso: Hikrobot, o Epítome da Fabricação Made-in-China Enraizada nas Linhas de Frente Industriais

É fácil fazer com que os robôs funcionem para exibição, mas fazê-los funcionar de forma confiável dentro de fábricas reais é um desafio totalmente diferente. Durante 12 anos, a Hikrobot concentrou-se em uma missão principal: implantar robôs para lidar com tarefas reais de produção no chão de fábrica. Estes robôs não têm qualquer semelhança com formas humanóides, mas podem observar os arredores e colaborar uns com os outros tal como os trabalhadores humanos, agregando valor tangível às operações de produção e à vida quotidiana das pessoas.

Em 2026, em um lado do estande durante a Conferência de Fabricação Inteligente, a Hikrobot apresentou um robô inteligente com rodas. Os robôs com rodas apresentam vantagens inerentes aos cenários de fábrica, e este modelo já se encarregou das tarefas de manuseio de materiais nas linhas de produção internas da Hikrobot.

A Hikrobot segue um princípio de produto rigoroso: os produtos só serão lançados no mercado quando estiverem totalmente maduros e validados para cenários industriais específicos. “Entregamos produtos industriais tangíveis aos clientes, e não visões tecnológicas vazias”, disse Robert Jia, CEO da Hikrobot.

Avanços em algoritmos como o aprendizado por reforço nos últimos dois anos proporcionaram atualizações sem precedentes nas capacidades de controle de movimento dos robôs, permitindo que os robôs executem movimentos físicos complexos com uma percepção ambiental mais forte. Impulsionadas por estes saltos tecnológicos, surgiu uma onda de startups focadas na inteligência incorporada, desencadeando um frenesim nacional em torno dos robôs humanóides.

Ainda assim, realizar demonstrações de robôs é muito mais simples do que implantá-los para funcionar de forma estável em fábricas reais.

Originada como uma equipe de incubação interna da Hikvision em 2014, a Hikrobot passou quase 12 anos permitindo a implantação de robôs em larga escala em locais industriais para gerar valor genuíno para a fabricação.

A primeira metade desta jornada exigiu paciência e persistência: cada produto requer um ciclo de pesquisa e desenvolvimento de 3 a 5 anos, combinado com repetidas iterações e otimização de sistemas integrados de hardware e software, além de validação em milhares de locais industriais com fluxos de trabalho e condições locais distintos. A Hikrobot gastou um mínimo de cinco anos para alcançar seu primeiro lançamento comercial em grande escala.

Em 2019, a Hikrobot havia enviado ao mercado 1 milhão de câmeras industriais e mais de 10.000 robôs móveis autônomos (AMRs).

A segunda metade da sua jornada trouxe um crescimento explosivo. A onda de modernização industrial da China desencadeou uma enorme procura de mercado, e a capacidade da Hikrobot de co-criar soluções de resolução de problemas baseadas em robôs com os clientes expandiu-se rapidamente em todos os sectores.

Até o momento, as remessas acumuladas de produtos de visão mecânica da Hikrobot ultrapassaram 10 milhões de unidades, enquanto mais de 180.000 AMRs saíram das linhas de produção. No mercado interno da China, uma em cada duas câmeras industriais e um em cada três robôs móveis são fabricados pela Hikrobot.

Jia continua convencido de que este é apenas o ponto de partida. Falando na Conferência de Fabrico Inteligente, observou que a indústria se encontra numa encruzilhada: as ondas tecnológicas emergentes estão a remodelar a capacidade de oferta, enquanto a procura está a mudar para uma produção de pequenos lotes, de alta variedade e altamente fragmentada.

A Hikrobot está totalmente preparada para esta mudança. Sua base de produção recém-concluída em Tonglu deverá atingir capacidade total em dois anos, e a empresa está explorando locais para instalações de fabricação adicionais.

Na visão de Jia, a Hikrobot evoluirá para uma empresa de manufatura inteligente baseada em plataforma, atendendo aos setores de manufatura e logística, fornecendo todo o hardware inteligente, equipamento de software e sistemas integrados necessários.

Em 2014, uma equipe interna liderada por Robert Jia foi incubada na Hikvision, com a tarefa de aplicar inteligência artificial e tecnologias robóticas em campos industriais.

Por volta de 2014, ocorreram duas mudanças cruciais na indústria. Em primeiro lugar, a diminuição do dividendo demográfico impulsionou o rápido crescimento da automação industrial na China, gerando uma enorme procura no mercado. Em segundo lugar, a combinação de algoritmos de redes neurais convolucionais (CNN), dados e poder computacional desbloqueou avanços revolucionários em IA, criando uma janela para as empresas chinesas ultrapassarem os concorrentes globais.

Jia reconheceu que a atualização industrial inteligente é o único caminho para o crescimento sustentável do Made-in-China, com a IA preparada para se tornar a principal força motriz da robótica. A fabricação e a logística representam os cenários mais viáveis ​​para a rápida implantação robótica e entrega de valor.

Do ponto de vista técnico, a Hikvision ostentava profundo conhecimento acumulado em hardware, desenvolvimento embarcado, processamento de imagens ISP e visão de reconhecimento de padrões. Naquela época, os principais produtos dos principais fabricantes estrangeiros ainda dependiam de algoritmos de reconhecimento de padrões industriais desatualizados, enquanto a Hikvision já havia implantado modelos CNN de ponta para reconhecimento de imagens em cenários comerciais e de segurança.

Esta vantagem técnica levou a equipa a acreditar que poderia penetrar no mercado através da inovação tecnológica de cima para baixo, semelhante a muitas empresas de Internet e tecnologia da época. No entanto, o abismo entre a tecnologia pura e a procura genuína do mercado tornou-se o primeiro grande obstáculo que a equipa da startup teve de ultrapassar.

Em 2015, Jia liderou sua equipe no desenvolvimento de três câmeras industriais repletas de novos recursos inovadores com total confiança.

Uma inovação notável foi a introdução do aprimoramento de cores em câmeras industriais – uma função amplamente utilizada em fotografia e vigilância de segurança para produzir imagens amigáveis. No entanto, a equipe descobriu rapidamente uma falha crítica durante o lançamento no mercado: a maioria dos sistemas de visão industrial alimentam dados para algoritmos, e não para operadores humanos, eliminando a necessidade de reprodução de cores.

Ao contrário das aplicações comerciais e de segurança, os cenários industriais priorizam a estabilidade muito acima do custo. Uma câmera industrial pode custar apenas alguns milhares de RMB em uma linha de produção que vale centenas de milhares, mas uma única câmera defeituosa pode interromper todo o equipamento.

“Os clientes só estarão dispostos a substituir os equipamentos existentes se os novos produtos oferecerem um valor tangível substancial”, explicou Jia.

Como um novo participante no mercado, competindo com players estabelecidos com décadas de experiência em reconhecimento de visão, que valor único a Hikrobot poderia oferecer?

A equipe de Jia chegou a uma resposta clara: construir tudo do zero.

A visão mecânica abrange um ecossistema complexo de hardware e software, incluindo câmeras industriais e algoritmos. A maioria dos novos participantes opta por adquirir módulos prontos para uso e se concentra apenas no design de algoritmos. A Hikrobot, no entanto, decidiu desenvolver de forma independente quase todos os componentes de visão mecânica, desde algoritmos centrais até sistemas de hardware e software.

Por exemplo, os módulos de interface de comunicação GigE Vision para câmeras industriais exigem transmissão de dados ultraestável. Embora muitos fabricantes comprem módulos prontos para reduzir o tempo de desenvolvimento, a Hikrobot investiu muito tempo refinando sua versão interna, depurando repetidamente a compatibilidade entre protocolos e a adaptabilidade universal.

No que diz respeito ao hardware, as câmeras industriais apresentam formatos ultracompactos, e a equipe passou anos otimizando o consumo de energia e a dissipação de calor dentro de dimensões físicas mínimas.

Na frente de algoritmos, a Hikrobot foi pioneira em leitores de código de barras industriais alimentados por algoritmo de IA, desencadeando um salto geracional no desempenho de leitura de código industrial em toda a indústria.

“A aquisição de módulos de terceiros acelera a integração do produto, mas evita a reconstrução profunda, a otimização e a iteração de todo o sistema”, disse Jia. "Sem controle total sobre os módulos individuais, você não pode se libertar das estruturas técnicas existentes. Muitos produtos de 85 pontos povoam o mercado, mas a elaboração de um produto de 95 pontos apresenta imensos desafios."

Somente os produtos que atingem esse limite de desempenho de 95 pontos proporcionam valor transformador aos clientes.

Essa capacidade de desenvolvimento completa e completa permite que a Hikrobot otimize cada componente modular durante a pesquisa e desenvolvimento de produtos, estabelecendo as bases para sua vantagem competitiva em robôs móveis e braços robóticos articulados nos anos subsequentes.

Robert Jia oferece discursos estruturados e vívidos que equilibram análise racional com metáforas ilustrativas — um reflexo de sua trajetória profissional. Ele foi o primeiro engenheiro de algoritmos da Hikvision e mais tarde assumiu o comando do gerenciamento da cadeia de suprimentos do grupo.

Durante mais de um ano em funções na cadeia de fornecimento, Jia visitou diversas fábricas de faróis em todo o país e supervisionou a construção da base de produção da Hikvision em Tonglu, Zhejiang. Esta experiência prática proporcionou-lhe uma visão profunda das verdadeiras exigências dos fabricantes. Por exemplo, o problema mais intratável em muitas cadeias de abastecimento de fábricas não reside na produção em si, mas na logística intra-fábrica.

Os ambientes de armazém apresentam sobreposições complexas de pessoal e mercadorias, servindo como elos críticos que conectam a produção upstream e downstream. Constituem o elo mais fraco na cadeia de valor da indústria transformadora, ao mesmo tempo que apresentam um dos primeiros cenários viáveis ​​para uma transformação totalmente inteligente. Por esta razão, a equipe de Jia desenvolveu AMRs como uma linha de produtos paralela à visão mecânica: os sistemas de visão atuam como os “olhos” inteligentes da fábrica, enquanto os robôs móveis servem como seus “pés” inteligentes.

Naquela época, o mercado já oferecia diversos equipamentos de movimentação de materiais, como veículos guiados automaticamente (AGVs), mas esses dispositivos sofriam duas limitações universais. Primeiro, limitados por algoritmos e hardware desatualizados, eles só podiam viajar por caminhos fixos e predefinidos. Em segundo lugar, os fabricantes de equipamentos não tinham um conhecimento profundo dos cenários industriais; a logística da fábrica envolve condições complexas no local que exigem conhecimento profundo dos fluxos de trabalho de produção intersetoriais.

A otimização do hardware existente não poderia gerar valor incremental para as fábricas – a principal prioridade era compreender os cenários e resolver problemas práticos, uma lacuna que os sistemas AMR foram projetados para preencher.

Em 2015, a solução intralogística da Hikrobot foi validada e testada na base de fabricação da Hikvision em Tonglu, onde o primeiro lote de AMRs underride foi desenvolvido. Em janeiro de 2016, a Hikrobot implantou seu primeiro projeto AMR em grande escala na fábrica de Tonglu, implantando 800 robôs de apoio em uma única instalação. Dentro de sua própria fábrica, o sistema AMR suportou rigorosa pressão de produção no mundo real e refinamento iterativo. A implantação em fábricas automotivas e armazéns de alimentos frescos ocorreu posteriormente.

Em 2017, um cliente de retalho de um supermercado enfrentou um aumento acentuado nos custos laborais, uma baixa eficiência de triagem e elevadas taxas de erro no seu centro de distribuição de alimentos frescos, criando uma procura urgente por uma transformação inteligente. O cliente abriu seu armazém para testes conjuntos, apesar da experiência anterior limitada da Hikrobot em cenários de alimentos frescos. Através de tentativas e erros contínuos, as duas partes implantaram 40 AMRs e sete estações de trabalho de triagem em um armazém de alimentos frescos de 4.000 metros quadrados. O fluxo de trabalho mudou de “trabalhadores viajando para mercadorias” para “mercadorias entregues aos trabalhadores”, aumentando a eficiência de classificação de 120 peças por pessoa por hora para 210 peças.

Este modelo de cocriação com o cliente definiu o desenvolvimento inicial da Hikrobot, com a indústria de entrega expressa servindo como um estudo de caso típico. Em 2017, quase nenhuma marca de visão nacional operava em logística; a classificação de pacotes, a leitura de códigos e a pesagem dependiam inteiramente de scanners manuais de PDA. As empresas de logística procuraram desenvolver sistemas DWS (Dimension-Weigh-Scan) adaptados internamente e fizeram parceria com a Hikrobot para P&D conjunta.

O principal obstáculo técnico para o DWS em logística reside nas etiquetas de envio deformadas coladas em encomendas irregulares, muitas vezes cobertas com fita adesiva transparente que prejudica a leitura do código. Dada a extrema complexidade das linhas de classificação do mundo real e o precedente global mínimo, os principais fornecedores estrangeiros evitaram em grande parte este mercado, visando apenas clientes de alto orçamento com cenários claros e padronizados. As empresas de logística nacionais recorreram a empresas locais de produção inteligente, como a Hikrobot, em busca de soluções viáveis.

Para acumular dados e testar sistemas, o parceiro logístico reservou linhas de triagem dedicadas exclusivamente para a equipe de desenvolvimento da Hikrobot. Os engenheiros de algoritmos trabalharam no local desde o verão sufocante até o inverno gelado, passando meses concluindo o desenvolvimento inicial. Após o lançamento, a equipe passou anos otimizando continuamente antes que a solução fosse amplamente adotada pela indústria em 2019.

Depois de 2019, a Hikrobot integrou inúmeros novos clientes em indústrias emergentes, incluindo automotiva, bateria de lítio, fotovoltaica, semicondutores e dispositivos médicos. Os executivos desses fabricantes adotaram prontamente a robótica e a expansão da capacidade acelerou a demanda por equipamentos automatizados. Novas fábricas foram projetadas com espaço dedicado para implantação de robôs em larga escala desde o início.