Une décennie de progrès discrets : Hikrobot, la quintessence de la fabrication fabriquée en Chine enracinée dans les premières lignes industrielles

Il est facile de faire fonctionner des robots pour le spectacle, mais les faire fonctionner de manière fiable dans de véritables usines est un défi totalement différent. Depuis 12 ans, Hikrobot se concentre sur une mission principale : déployer des robots pour gérer les tâches de production réelles dans les usines. Ces robots ne ressemblent en rien aux formes humanoïdes, mais ils peuvent observer leur environnement et collaborer les uns avec les autres, tout comme les travailleurs humains, apportant ainsi une valeur tangible aux opérations de fabrication et à la vie quotidienne des gens.

En 2026, sur un côté du stand lors de l'Intelligent Manufacturing Conference, Hikrobot a présenté un robot intelligent incarné à roues. Les robots à roues présentent des avantages inhérents pour les scénarios d'usine, et ce modèle a déjà pris en charge les tâches de manutention sur les lignes de production internes de Hikrobot.

Hikrobot respecte un principe de produit strict : les produits ne seront lancés sur le marché qu'une fois pleinement matures et validés pour des scénarios industriels spécifiques. « Nous livrons aux clients des produits industriels tangibles, et non des visions technologiques vides de sens », a déclaré Robert Jia, PDG de Hikrobot.

Les percées dans les algorithmes tels que l'apprentissage par renforcement au cours des deux dernières années ont apporté des améliorations sans précédent aux capacités de contrôle de mouvement des robots, permettant aux robots d'exécuter des mouvements physiques complexes avec une perception environnementale plus forte. Alimentée par ces avancées technologiques, une vague de startups axées sur l’intelligence incarnée a surgi, déclenchant une frénésie nationale autour des robots humanoïdes.

Pourtant, organiser des démonstrations de robots est bien plus simple que de les déployer pour qu’ils fonctionnent de manière stable dans de véritables usines.

Créé en tant qu'équipe d'incubation interne sous Hikvision en 2014, Hikrobot a passé près de 12 ans à permettre le déploiement de robots à grande échelle sur des sites industriels afin de générer une véritable valeur pour la fabrication.

La première moitié de ce parcours a exigé de la patience et de la persévérance : chaque produit nécessite un cycle de R&D de 3 à 5 ans, associé à des itérations et à des optimisations répétées des systèmes matériels et logiciels intégrés, ainsi qu'à une validation sur des milliers de sites industriels avec des flux de travail et des conditions sur site distincts. Hikrobot a mis au moins cinq ans pour réaliser son premier déploiement commercial à grande échelle.

En 2019, Hikrobot avait commercialisé 1 million de caméras industrielles et plus de 10 000 robots mobiles autonomes (AMR).

La seconde moitié de son parcours a été marquée par une croissance explosive. La vague de modernisation industrielle de la Chine a déclenché une demande massive sur le marché, et la capacité de Hikrobot à co-créer des solutions de résolution de problèmes basées sur des robots avec ses clients s'est rapidement développée dans tous les secteurs.

À ce jour, les livraisons cumulées de produits de vision industrielle Hikrobot ont dépassé les 10 millions d'unités, tandis que plus de 180 000 AMR sont sortis des chaînes de production. Sur le marché intérieur chinois, une caméra industrielle sur deux et un robot mobile sur trois sont fabriqués par Hikrobot.

Jia reste convaincu que ce n’est qu’un point de départ. S'exprimant lors de l'Intelligent Manufacturing Conference, il a souligné que l'industrie manufacturière se trouve à la croisée des chemins : les vagues technologiques émergentes remodèlent la capacité d'offre, tandis que la demande s'oriente vers une production en petits lots, très variée et très fragmentée.

Hikrobot s'est pleinement préparé à ce changement. Sa base de production de Tonglu, récemment achevée, devrait atteindre sa pleine capacité dans deux ans, et la société recherche des sites pour des installations de fabrication supplémentaires.

Selon la vision de Jia, Hikrobot évoluera vers une entreprise de fabrication intelligente basée sur une plate-forme au service des secteurs de la fabrication et de la logistique, fournissant tout le matériel intelligent, les équipements logiciels et les systèmes intégrés nécessaires.

En 2014, une équipe interne dirigée par Robert Jia a été incubée au sein de Hikvision, chargée d'appliquer les technologies de l'intelligence artificielle et de la robotique aux domaines industriels.

Vers 2014, deux changements cruciaux dans l’industrie se sont produits. Premièrement, la diminution du dividende démographique a entraîné une croissance rapide de l'automatisation industrielle en Chine, générant une demande massive sur le marché. Deuxièmement, la combinaison des algorithmes de réseaux neuronaux convolutifs (CNN), des données et de la puissance de calcul a permis des percées révolutionnaires dans le domaine de l’IA, ouvrant ainsi la voie aux entreprises chinoises pour devancer leurs concurrents mondiaux.

Jia a reconnu que la mise à niveau industrielle intelligente est la seule voie vers une croissance durable pour le Made in China, l'IA étant en passe de devenir la principale force motrice de la robotique. La fabrication et la logistique représentent les scénarios les plus viables pour un déploiement robotique rapide et une création de valeur.

D'un point de vue technique, Hikvision possédait une profonde expertise accumulée en matière de matériel, de développement embarqué, de traitement d'images FAI et de vision de reconnaissance de formes. À cette époque, les produits grand public des principaux fabricants étrangers reposaient encore sur des algorithmes de reconnaissance de formes industrielles obsolètes, tandis que Hikvision avait déjà déployé des modèles CNN de pointe pour la reconnaissance d'images dans des scénarios de sécurité et commerciaux.

Cet avantage technique a amené l’équipe à croire qu’elle pourrait pénétrer le marché via une innovation technologique descendante, à l’instar de nombreuses entreprises Internet et technologiques de l’époque. Pourtant, le gouffre entre la technologie pure et la véritable demande du marché est devenu le premier obstacle majeur que l’équipe de startup a dû surmonter.

En 2015, Jia a dirigé son équipe pour développer en toute confiance trois caméras industrielles dotées de nouvelles fonctionnalités innovantes.

Une innovation notable a été l’introduction de l’amélioration des couleurs dans les caméras industrielles – une fonction largement utilisée en photographie et en surveillance de sécurité pour produire des visuels conviviaux. Cependant, l’équipe a rapidement découvert une faille critique lors du déploiement sur le marché : la plupart des systèmes de vision industrielle transmettent les données à des algorithmes et non à des opérateurs humains, éliminant ainsi le besoin de rendu des couleurs.

Contrairement aux applications de sécurité et commerciales, les scénarios industriels privilégient la stabilité bien avant le coût. Une caméra industrielle peut coûter seulement quelques milliers de RMB au sein d'une chaîne de production qui en vaut des centaines de milliers, mais une seule caméra défectueuse peut arrêter l'ensemble de l'équipement.

« Les clients ne seront disposés à remplacer les équipements existants que si les nouveaux produits offrent une valeur tangible substantielle », a expliqué Jia.

En tant que nouvel entrant sur le marché en concurrence avec des acteurs établis possédant des décennies d’expérience dans la reconnaissance visuelle, quelle valeur unique Hikrobot pourrait-il apporter ?

L’équipe de Jia est tombée sur une réponse claire : tout construire à partir de zéro.

La vision industrielle englobe un écosystème complexe de matériel et de logiciels, notamment des caméras industrielles et des algorithmes. La plupart des nouveaux entrants choisissent d'acheter des modules disponibles dans le commerce et de se concentrer uniquement sur la conception d'algorithmes. Hikrobot, cependant, a décidé de développer de manière indépendante presque tous les composants de vision industrielle, des algorithmes de base aux systèmes matériels et logiciels.

Par exemple, les modules d'interface de communication GigE Vision pour caméras industrielles exigent une transmission de données ultra-stable. Alors que de nombreux fabricants achètent des modules prêts à l'emploi pour réduire le temps de développement, Hikrobot a investi beaucoup de temps pour affiner sa version interne, déboguant à plusieurs reprises la compatibilité entre protocoles et l'adaptabilité universelle.

Sur le plan matériel, les caméras industrielles présentent des facteurs de forme ultra-compacts, et l'équipe a passé des années à optimiser la consommation d'énergie et la dissipation thermique dans des dimensions physiques minimales.

Sur le plan des algorithmes, Hikrobot a été le pionnier des lecteurs de codes-barres industriels alimentés par des algorithmes d'IA, déclenchant un saut générationnel dans les performances de lecture de codes industriels dans l'ensemble du secteur.

« L'achat de modules tiers accélère l'intégration des produits, mais empêche une reconstruction, une optimisation et une itération en profondeur à l'échelle du système », a déclaré Jia. " Sans contrôle total sur les modules individuels, vous ne pouvez pas vous libérer des cadres techniques existants. De nombreux produits à 85 points peuplent le marché, mais la création d'un produit à 95 points pose d'immenses défis. "

Seuls les produits atteignant ce seuil de performance de 95 points offrent une valeur transformatrice aux clients.

Cette capacité de développement complet et de base permet à Hikrobot d'optimiser chaque composant modulaire pendant la R&D du produit, jetant ainsi les bases de son avantage concurrentiel en matière de robots mobiles et de bras robotiques articulés au cours des années suivantes.

Robert Jia prononce des discours structurés et vivants qui équilibrent l'analyse rationnelle avec des métaphores illustratives – reflet de son parcours professionnel. Il a été le premier ingénieur en algorithme de Hikvision, puis a pris en charge la gestion de la chaîne d'approvisionnement du groupe.

Pendant plus d'un an dans des fonctions de chaîne d'approvisionnement, Jia a visité de nombreuses usines phares dans tout le pays et a supervisé la construction de la base de fabrication de Hikvision à Tonglu, dans le Zhejiang. Cette expérience pratique lui a permis de mieux comprendre les véritables exigences des fabricants. Par exemple, le problème le plus difficile à résoudre au sein de nombreuses chaînes d’approvisionnement d’usine ne réside pas dans la production elle-même, mais dans la logistique intra-usine.

Les environnements d’entrepôt présentent des chevauchements complexes de personnel et de marchandises, servant de liens critiques reliant la production en amont et en aval. Ils constituent le maillon le plus faible de la chaîne de valeur manufacturière, tout en présentant également l’un des premiers scénarios viables de transformation entièrement intelligente. Pour cette raison, l'équipe de Jia a développé les AMR en tant que ligne de produits parallèle à la vision industrielle : les systèmes de vision agissent comme les « yeux » intelligents de l'usine, tandis que les robots mobiles lui servent de « pieds » intelligents.

À cette époque, le marché proposait déjà divers équipements de manutention tels que des véhicules à guidage automatique (AGV), mais ces appareils souffraient de deux limitations universelles. Premièrement, contraints par des algorithmes et du matériel obsolètes, ils ne pouvaient voyager que selon des chemins prédéfinis. Deuxièmement, les fabricants d’équipements manquaient d’une compréhension approfondie des scénarios industriels ; la logistique d'usine implique des conditions complexes sur site nécessitant une connaissance approfondie des flux de production intersectoriels.

L'optimisation du matériel existant ne pouvait pas générer de valeur supplémentaire pour les usines : la priorité principale était de comprendre les scénarios et de résoudre les problèmes pratiques, une lacune pour laquelle les systèmes AMR étaient conçus.

En 2015, la solution intra-logistique de Hikrobot a été validée et testée dans la base de fabrication de Tonglu de Hikvision, où le premier lot d'AMR sous châssis a été développé. En janvier 2016, Hikrobot a déployé son premier projet AMR à grande échelle dans l'usine de Tonglu, déployant 800 robots encastrés dans une seule installation. Dans sa propre usine, le système AMR a subi une pression de production rigoureuse et un raffinement itératif dans le monde réel. Le déploiement dans les usines automobiles et les entrepôts de produits frais a suivi plus tard.

En 2017, un client de la vente au détail de supermarchés a été confronté à une forte augmentation des coûts de main-d'œuvre, à une faible efficacité de tri et à des taux d'erreur élevés au sein de son centre de distribution de produits frais, créant une demande urgente pour une transformation intelligente. Le client a ouvert son entrepôt pour des essais conjoints malgré l'expérience limitée de Hikrobot dans les scénarios d'aliments frais. Grâce à des essais et des erreurs continus, les deux parties ont déployé 40 AMR et sept postes de travail de tri dans un entrepôt de produits frais de 4 000 mètres carrés. Le flux de travail est passé de « travailleurs se déplaçant vers les marchandises » à « marchandises livrées aux travailleurs », augmentant ainsi l'efficacité du tri de 120 pièces par personne et par heure à 210 pièces.

Ce modèle de co-création client a défini les premiers développements de Hikrobot, le secteur de la livraison express servant d'étude de cas typique. En 2017, presque aucune marque de vision nationale n'opérait dans le domaine de la logistique ; le tri des colis, la lecture des codes et le pesage reposaient entièrement sur des scanners PDA manuels. Les entreprises de logistique ont cherché à développer des systèmes DWS (Dimension-Weigh-Scan) adaptés au pays et se sont associées à Hikrobot pour une R&D conjointe.

Le principal obstacle technique du DWS dans la logistique réside dans les étiquettes d'expédition déformées collées sur des colis irréguliers, souvent recouvertes de ruban adhésif transparent qui gênent la lecture des codes. Compte tenu de l’extrême complexité des lignes de tri réelles et du peu de précédent mondial, les principaux fournisseurs étrangers ont largement évité ce marché, ciblant uniquement les clients à gros budget avec des scénarios clairs et standardisés. Les entreprises de logistique nationales se sont tournées vers des entreprises locales de fabrication intelligente comme Hikrobot pour trouver des solutions viables.

Pour accumuler des données et tester les systèmes, le partenaire logistique a réservé des lignes de tri dédiées exclusivement à l'équipe de développement de Hikrobot. Les ingénieurs en algorithmes ont travaillé sur site depuis un été étouffant jusqu'à un hiver glacial, passant des mois à terminer le développement initial. Après le lancement, l’équipe a passé des années à optimiser continuellement avant que la solution ne soit largement adoptée par l’industrie en 2019.

Après 2019, Hikrobot a intégré d'innombrables nouveaux clients dans des secteurs émergents, notamment l'automobile, les batteries au lithium, le photovoltaïque, les semi-conducteurs et les dispositifs médicaux. Les dirigeants de ces fabricants ont facilement adopté la robotique, et l’expansion des capacités a accéléré la demande d’équipements automatisés. De nouvelles usines ont été conçues avec un espace dédié au déploiement de robots à grande échelle.